帶鋼廠家說明冷軋油與帶鋼表面清潔度的關系
帶鋼廠家冷軋油在冷軋過程中起著非常重要的作用。它能潤滑帶鋼和軋輥,降低摩擦力,帶走熱量,起到洗滌作用,從而獲得更好的帶鋼表面質量。
帶鋼表面的清潔度一般以退火后的殘鐵、殘油、燒油點和殘炭量來衡量。帶鋼表面的清潔度對鍍鋅產品的影響更為明顯。帶鋼軋制后表面殘留過多,不僅消耗大量清潔化工原料,而且如果帶鋼表面清潔度達不到要求,還容易形成鋅粒、鋅結疤、鋅層脫落等缺陷。因此,提高軋件表面清潔度是提高軋件表面質量的關鍵。
冷軋帶鋼表面殘留量除了與熱軋原材料的成分、熱軋原料的酸洗質量、軋輥的粗糙度、機架乳化液的流量、軋制速度、孔型減薄率、軋制溫度、乳化液體系組成等因素有關外,還與軋制成分密切相關工藝潤滑油、軋制油相關性能及現場應用條件。
對于由不同組分組成的軋制油,其組分的比例非常重要,如軋制油的耐燃性、退火清潔度等。然而,軋制油的熱揮發特性、水不擴散性、潤滑性和乳化液粒徑分布也很重要,這是獲得良好軋制油應用效果的關鍵。
軋制過程的正常溫度為150~250℃,軋制油在150℃前不應揮發。如果揮發度太低,軋制油在變形區的組分在發揮作用之前就會揮發。但軋制油的揮發溫度不宜過高,否則會影響鋼板的退火清凈性。一般來說,軋制油的初始揮發溫度應大于180℃,揮發度的溫度應在390~420℃之間,500℃的殘渣應小于0.5%。軋制油的這些指標基本符合現場退火工藝要求,在性能組成上滿足生產實際要求。
軋制油經水乳化后,其潤滑和冷卻性能不是孤立的,而是具有無水分散性。當乳狀液在鋼板表面的蒸發溫度超過100℃時,使乳狀液在鋼板表面的蒸發溫度超過100℃。此時,滾動乳化液潤滑柵槽能量的好壞直接關系到油膜的形成、分子層極性和相變后油膜的強度。因此,適當的無水分散性是控制軋制油潤滑性和冷卻性的關鍵。
降低軋制潤滑區摩擦力的主要原因是改善軋機的潤滑條件。
一般來說,當軋制油工業應用過程中,油粒的平均粒徑在3.5~6.5μm之間時,軋制油處于亞穩狀態。只要系統內的循環和攪拌運行良好,這種狀態下的軋制油就能獲得良好的使用效果。
當帶鋼廠家的軋制油的油粒徑超過6.5μm時,乳化液變得極不穩定,油水分離現象加劇,油耗增加;當軋制油的油粒徑小于3.5μm時,乳化液變得更加穩定,油、水難以分離軋制變形區不能形成均勻的潤滑油膜,嚴重影響軋制帶鋼表面的清潔度。
帶鋼廠家
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